硅膠成型方式分為熱壓成型和LSR射出成型兩種，以下將分別對這兩種方式的成型參數作個簡要說明。

熱壓成型模具即熱壓機，又稱油壓機、固態(tài)機，主要以固態(tài)硅膠（硫化劑+色膠+原料）為原料，利用熱壓機的溫度與壓力，借助模具把產品硫化成型。

射出成型又稱注射成形，主要以液態(tài)硅膠（A劑+B劑+C劑色漿）為原料， 利用定量裝置控制A劑和B劑兩者為1:1 之比例，再透過靜態(tài)混合器予以充份混合，注入射出料管后再進行射出成型生產。

硅膠制品生產工序主要分為兩種，一種是液態(tài)硅橡膠射出成型；另一種就是模壓成型。景運通硅膠制品廠生產的硅膠制品就是屬于模壓成型工藝。簡言之就是開好硅橡膠模具，然后將模具放進成型機中，并將添加好硫化劑的硅膠原料擺放在模腔中，通過一定時間的高溫硫化成型，就初步形成所需的硅膠制品，然后經進多道工序的后加工，制作出客戶所需的硅橡膠制品。為了確保生產出來的硅橡膠制品質量，在硫化成型過程中，成型條件是非常關鍵的，各項參數設定不當，就會導致不良品的出現。深圳硅膠制品廠家工程設計師用10多年的經驗和您分享硅膠制品成型的條件。

一、成型溫度（模溫):就是指硅橡膠制品在硫化成型時的溫度，由上下模兩組溫度組成。模溫又分為表溫和實測溫度，其中表溫是指在硫化機上所設定的溫度，而實測溫度就是用模溫表測得的實際溫度，由于硫化機溫控模塊的誤差及發(fā)熱管與成型模具之間熱傳遞所造成的熱損耗，通常實測模溫要低于表溫5-10℃左右，且母模溫度又要比公模溫度設定高

5℃左右，因為很多時候脫模時風槍是對著母模吹的，且母模所需填充的膠料更多，更容易損耗熱量，所以在設定成型（硫化）溫度時需注意這點。至于模溫設立多少較合適，這就需要根據產品的結構、體積、脫模難度決定。需要注意的是如果模溫設置不合適，就會導致硅膠制品硫化不完全、氣泡、荷重偏低（或偏高）、尺寸偏長（或偏短）、缺膠、表面麻木等異常。

二、硫化壓力：就是指硅膠制品在成型模具中硫化成型時硫化機對成型模具所施加的壓力值，為了便于理解，業(yè)內以kg/cm2為硅膠制品成型（硫化）壓力單位。此壓力值需根據硫化機的噸位及硅膠制品的模具大小來決定，以200T的平板硫化劑為例，350mm×350mm的成型模具設定值在150kg/cm2左右。硫化壓力對模壓硅橡膠制品是非常關鍵的參數，需要注意的不良就是：當硅膠制品成型硫化壓力過低時將會導致硅膠制品缺膠、荷重偏高、基厚偏厚、長度偏短等不良，而硅膠制品成型硫化壓力過高時則會造成硅膠制品荷重偏低、基厚偏薄、長度偏長等不良，如果硅膠制品成型硫化壓力值設定過高還可能導致損壞硫化機。

三、硫化時間：就是硅膠制品成型硫化時在高溫高壓條件下所持續(xù)的時間。此時間根據產品的結構及體積、作業(yè)員動作的嫻熟與生疏、膠料硫化劑的添加比例、膠料的特性、膠料在硅膠制品成型模具排放的方式、排氣的參數等因素而決定，最短可以是幾十秒，最長需要五六百秒甚至更長。當硫化時間設定過短時將會導致硅膠制品硫化不完全（發(fā)軟）、氣泡等不良，而硫化時間過長時則會導致硅膠制品變脆、難脫模等異常。

四、產品脫模：就是硅橡膠制品硫化完成從模腔中脫出來的過程，也是最關鍵的一步，因為前面的各項參數都完成的OK，如果脫模不當，會導致硅橡膠產品破裂以及影響生產效率。所以首先在模具上油壓機成型前就要進行洗模處理，尤其是新模具，一定要先進行噴砂或電鍍處理。另外還可以借助噴脫模劑和在膠料中加入適量內脫模劑來實現。

簡單的來說就是需要注意以下的這些設置：

熱壓成型的重要參數：

料重

壓力

時間

溫度

射出成型的重要參數：

慢速關模

低壓鎖模

高壓鎖模

C劑比例

射料（位置，壓力，速度，時間）

加硫時間

加料止位置

模具溫度